System ERP dla produkcji.

W jaki sposób zapewnić efektywność działania firm produkcyjnych? Wyobraźmy sobie hipotetyczne, idealne warunki do zarządzania produkcją w funkcjonującym na rynku przedsiębiorstwie. Dzięki kooperacji i własnej innowacyjności uzyskaliśmy dostęp do nowoczesnych technologii. Wdrożyliśmy informatyczne systemy wspomagające efektywne zarządzanie sprzedażą, magazynem, księgowością i zasobami ludzkim. Szereg sprawdzonych dostawców dostarcza nam tanich surowców i materiałów. Działamy na rynku, na którym nie brakuje wykwalifikowanych pracowników. Realizujemy założony plan produkcji. Mamy nawet niezbędne zasoby finansowe, aby prowadzić bez zakłóceń działalność produkcyjną. Czego chcieć więcej? Warunki są przecież optymalne, a jednak nadal konieczne jest zwiększenia wydajności, bo nasza firma musi się przecież rozwijać. Konieczna jest zatem zmiana sposobu zarządzania i zintegrowany system ERP dla produkcji.

Funkcjonalność systemu ERP dla produkcji.

Jakie funkcje powinien spełniać niezawodny system ERP dla produkcji?

Firmy zajmujące się produkcją spotykają się z licznymi wyzwaniami, należą do nich m.in. optymalizacja i automatyzacja planowania, czasu i kosztów produkcji, udoskonalenie procesu zaopatrzenia i udrożnienie przepływu dokumentacji wewnątrz organizacji. Mówiąc językiem marketingu, zintegrowany system ERP dla firm umożliwia usprawnienie, przyspieszenie i automatyzację procesów produkcyjnych. Dokonuje się tego dzięki wdrożeniu odpowiednich funkcjonalności i narzędzi, zawartych w modułach systemu do ofertowania, projektowania, zarządzania produkcją, planowania produkcji, analiz, narzędziach MES, aplikacji WMS czy elementach Internetu Rzeczy (IoT). Zadania te realizuje oprogramowanie klasy ERP do Technicznego Przygotowania Produkcji MONACO.

ERP w produkcji funkcjonuje obsługując procesy biznesowe w jednym zintegrowanym systemie informatycznym, opartym o zestaw wzajemnie powiązanych funkcjonalności i jedną bazę danych. Wybór systemu modułowego, pozwalającego elastycznie uzupełniać zapotrzebowanie stosownie do wzrostu firmy to widoczna korzyść z podjętej decyzji wdrożenia ERP. Dzięki temu możliwa jest wymiana informacji między różnymi działami przedsiębiorstwa oraz zapewniony wpływ na wszystkie przejawy działalności firmy. Wówczas decyzje biznesowe mogą być podejmowane na podstawie aktualnych i kompletnych danych.

Ofertowanie w systemie ERP dla produkcji.

Proces biznesowy rozpoczyna się od przedstawienia kontrahentowi oferty. Moduł ofertowania umożliwia przeprowadzenie i zarejestrowanie ciągu czynności związanych z przygotowaniem kolejnych wersji ofert. Ułatwia to prowadzenie działań handlowych z kontrahentem. Dokumenty dostosowane są do indywidualnych potrzeb odbiorcy i tworzone w oparciu o spójną bazę danych. Wszystkie dane produkcyjne są przechowywane w jednym centralnym systemie, co eliminuje problemy związane z duplikacją i rozbieżnością dokumentów i upraszcza proces zarządzania produkcją.

Skuteczne planowanie produkcji i harmonogramowanie.

Planowanie Produkcji (MRP) zapewnia narzędzia do zaawansowanego planowania potrzeb materiałowych, co przekłada się na skuteczniejsze zarządzanie produkcją. Przedstawione w ofercie dane konstrukcyjne i technologiczne zawarte w formularzach Technicznego Przygotowania Produkcji (TPP) MONACO, opracowywane są w module projektowania. W ten sposób, w oparciu o konstrukcyjny wykaz elementów i formularze konstrukcyjne, budowana jest dokumentacja konstrukcyjna. Oprogramowanie do zarządzania produkcją automatyzuje te procesy, skracając czas potrzebny na ich wykonanie i redukując błędy. Optymalizacja obejmująca plan produkcji i harmonogramowanie, minimalizuje przestoje i optymalizuje sposób wykorzystania zasobów.

Zlecenie produkcyjne – faza realizacji.

Dokumentacja opracowana w module Technicznego Przygotowania Produkcji umożliwia realizację zleceń produkcyjnych. Uruchomione zlecenia produkcyjne zestawione są w bilansie produkcji ze stanami magazynowymi i zamówieniami sprzedaży. Zaawansowane narzędzia do raportowania i analizy danych pozwalają na podejmowanie optymalnych decyzji strategicznych i operacyjnych, obejmujących proces biznesowy. Oprogramowanie ERP umożliwia analizowanie dostarczonych danych w kontekście planowanej i realizowanej produkcji. Proces ten dokonuje się dzięki wbudowanemu w system produkcyjny MONACO modułowi do analiz. Z kolei najlepszą możliwą kontrolę nad procesami produkcyjnymi zapewnia system MES. Działania produkcyjne monitorowane są w czasie rzeczywistym, dzięki czemu użytkownik ma dostęp do natychmiastowych informacji o stanie i jakości procesów produkcyjnych. Pozwala to reagować na różnego typu niepożądane zdarzenia, nieplanowane przestoje i awarie. Stan realizacji zleceń produkcyjnych rejestrowany jest przy pomocy komunikującej się z systemem macierzystym aplikacji, zainstalowanej na zewnętrznych urządzeniach – stacjach roboczych, kolektorach czy panelach dotykowych.

WMS i IoT.

Optymalizację zasobów materiałowych i maszynowych zapewniają zintegrowane z macierzystym systemem moduły WMS i IoT. Pierwszy z nich, WMS, upraszcza realizację Zamówień Zakupu i Zamówień Sprzedaży jako część kompleksowego rozwiązania systemu ERP dla produkcji – MONACO. Pozwala na wystawianie dokumentów typu PZ, WZ, PM, WM, PM itp. w czasie rzeczywistym (on-line). Drugi – Internet Rzeczy (IoT), to zespół elementów automatyki przemysłowej, umożliwiający zbieranie informacji w czasie rzeczywistym ze stanowisk produkcyjnych, a następnie ich transfer do systemów biznesowych przedsiębiorstwa.

W jaki sposób wybrać system ERP dla produkcji?

Przy wyborze ERP dla firmy produkcyjnej istotna jest identyfikacja indywidualnych potrzeb firmy. Realizując wdrożenie systemu ERP, należy uwzględnić funkcje niezbędne dla optymalizacji procesów, takie jak wystawianie zapotrzebowania materiałowego, planowanie zasobów, zarządzanie zapasami, monitorowanie jakości, automatyzacja procesów czy integracja z maszynami produkcyjnymi. Kluczowa jest elastyczność oprogramowania w skalowaniu i dostosowywaniu do zmieniających się wymagań. Ważny jest interfejs użytkownika systemu, intuicyjny i dostosowany dla pracowników na różnych poziomach organizacyjnych. Zapewnione muszą być kompatybilność systemu z funkcjonującymi w firmie narzędziami IT i łatwość integracji. Przy wyborze dostawcy należy uwzględnić jego doświadczenia w branży produkcyjnej o podobnym profilu. Ważne jest oferowanie przez dostawcę kompleksowego wsparcia technicznego i jego dostępność w przypadku problemów. Dostawca systemu powinien wykazać się elastycznością w kwestii dostosowywania oprogramowania do specyficznych potrzeb firmy. Wykorzystywana jest również możliwość aktualizacji użytkowanego systemu poprzez zakup prawa do nowych wersji w ramach rocznego przedłużenia gwarancji. Nowe wersje zawierają bowiem wiele interesujących modyfikacji, wykonanych według potrzeb innych odbiorców i wprowadzanych do dystrybuowanych wersji w ramach opieki serwisowej dostawcy.

Wdrożenie systemu ERP dla produkcji.

Długotrwały biznesowy proces wdrożenia systemu rozpoczyna się od Analizy Przedwdrożeniowej. Analiza obejmuje również stan infrastruktury sprzętowej i sieciowej. Po zakończeniu analizy, system ERP w produkcji zostaje skonfigurowany i wdrożony w zakresie funkcjonalności zakupionych modułów, a moduły produkcyjne uruchomione do napełniania danymi konstrukcyjno-technologicznymi. W okresie następnych kilku miesięcy przeprowadza się dopasowanie funkcjonalności obsługi zleceń produkcyjnych do specyfiki przedsiębiorstwa, modyfikując procesy stosownie do potrzeb organizacji. Ten istotny etap wdrożenia pozwala realizować nietypowe procesy, związane z prowadzoną produkcją. Przeprowadzona w ten sposób integracja platformy produkcyjnej MONACO z systemem klasy ERP daje zdecydowanie większe możliwości reakcji na dynamicznie zmieniające się potrzeby współczesnych firm produkcyjnych.