System APS i system MES – porównanie.

Oprogramowanie do produkcji to zbiorcza nazwa systemów IT wspierających planowanie, realizację, monitorowanie i analizę produkcji.

Oba systemy MES (Manufacturing Execution Systems) oraz APS (Advanced Planning and Scheduling) są kluczowymi narzędzia, które wspierają zarządzanie produkcją w nowoczesnych przedsiębiorstwach. Jeżeli systemy klasy ERP całościowo organizują działania całego przedsiębiorstwa, to MES i APS skupiają się na operacyjnym poziomie produkcji – w zakresie nadzoru i harmonogramowania.

MES (Manufacturing Execution System) jest oprogramowaniem do kompleksowego zarządzania i kontrolowania procesów produkcyjnych. Stanowi swego rodzaju połączenie między halą produkcyjną a systemami zarządczymi. MES odpowiada za realizację i monitorowanie produkcji w czasie rzeczywistym: zlecenia, OEE, jakość, identyfikowalność. W MES plan zamienia się zatem w realizację, a dane z maszyn — we wskazówki, na podstawie których podejmuje się decyzje operacyjne. MES funkcjonuje w perspektywie operacyjnej, w sekwencji sekundy–minuty.

Podstawowe zadania MES:

• monitorowanie produkcji w czasie rzeczywistym – bieżący podgląd stanu stanowisk, zleceń i operacji,
• zbieranie danych z procesu technologicznego – rejestracja produkcji, braków, kooperacji i utrzymania ruchu,
• harmonogramowanie i kontrola zleceń – planowanie i rozliczanie realizacji na poziomie operacyjnym.

System APS to zaawansowane planowanie i harmonogramowanie z uwzględnieniem ograniczeń zasobów.

• planuje w perspektywie dni–tygodni.
• pozwala stworzyć szczegółowy harmonogram produkcji uwzględniający ograniczenia dostępnych zasobów, czasy przezbrojeń, dostępność materiałów, zmienne zapotrzebowanie oraz priorytety zleceń.

W praktyce systemy te uzupełniają się, a nie zastępują.

System MES znajduje zastosowanie w całym spektrum obszarów produkcyjnych:

• monitorowanie w czasie rzeczywistym postępu zleceń i realizacji planów,
• zbieranie danych z procesu technologicznego,
• zarządzanie jakością i rejestrowanie nieprawidłowości,
• analiza przyczyn przestojów i błędów,
• rejestrowanie oraz alarmowanie o zdarzeniach i przestojach w procesie produkcji,
• analiza wydajności produkcji.

System APS (Advanced Planning and Scheduling) dzięki wykorzystaniu zaawansowane algorytmów, dynamicznie dostosowuje plany do bieżącej sytuacji. Podstawową funkcją APS jest zapewnienie maksymalnej efektywności wykorzystania zasobów: maszyn, ludzi i materiałów. Jednocześnie uwzględnione zostają ograniczenia technologiczne, terminy realizacji zamówień, dostępność surowców czy mocy produkcyjnych. APS działa na podstawie zaawansowanych algorytmów optymalizacyjnych, które umożliwiają tworzenie realistycznych, a jednocześnie elastycznych planów produkcji. Istotna jest gotowość do szybkich modyfikacji w przypadku zmian w zapotrzebowaniu lub awarii.

System APS wypełnia lukę między systemem ERP a halą produkcyjną, dostarczając informacji o planie produkcji. W ramach systemu MONACO, APS jest częścią całościowej, intuicyjnej platformy zarządzania produkcją, spajającej rozwiązania APS, MES oraz IoT – inteligentną komunikację z maszynami. System APS pozwala ułożyć harmonogram w oparciu o zadane kryteria: realizacja zleceń w najkrótszym czasie, maksymalne wykorzystanie zasobów maszynowych, minimalizację czasu i ilości przezbrojeń produkcyjnych.

APS układa harmonogram w oparciu o określone algorytmy i obsługuje:

• operacje,

• zlecenia,

• harmonogram zasobów,

• bilans produkcji,

• automatyzację interfejsu.

Doświadczenie użytkowników wskazuje, że systemy APS są to najbardziej efektywnymi narzędziami do planowania, pozwalającymi na maksymalne wykorzystanie parku maszynowego.