Jaki system ERP dla produkcji wybrać i dlaczego MONACO® – próba odpowiedzi na pytania.

Firmy produkcyjne stoją w obliczu szeregu permanentnych wyzwań. Oczekiwania klientów i wielowariantowość produktów powodują skracanie czasu wprowadzania produktów na rynek i cykli wytwarzania. Przedsiębiorstwa produkcyjne muszą podnosić wydajność procesów. Warunki wymuszają konieczność wdrażania nowoczesnego i elastycznego systemu ERP dla produkcji. System nie tylko monitoruje procesy biznesowe, ale również dynamicznie je optymalizuje. Jak znaleźć takie narzędzie?

Czym jest system ERP dla produkcji?

System ERP dla produkcji to zintegrowane oprogramowanie klasy ERP, które wspomaga zarządzanie wszystkimi kluczowymi procesami w przedsiębiorstwie – od przyjęcia zamówienia, poprzez planowanie i zakupy, aż po kontrolę produkcji i magazyn. Głównym celem systemu jest gromadzenie i przetwarzanie danych z różnych działów w centralnej bazie. Dzięki temu możliwy jest szybki dostęp do informacji, usprawnienie komunikacji, a skutkiem – podejmowanie lepszych decyzji biznesowych.

Jakie korzyści przynosi wdrożenie systemu ERP dla produkcji?

System ERP dla produkcji może pomóc firmom w optymalizacji procesów biznesowych, podnosząc wydajność i rentowność. I tak, system ERP dla produkcji:

• Ułatwia zarządzanie zasobami i procesami produkcyjnymi, a także umożliwia automatyzację i integrację operacji biznesowych. Rezultatem jest poprawa relacji z klientami i zapewnienie wyższego poziomu obsługi.
• W aspekcie komunikacji wewnątrzfirmowej, system ERP dla produkcji usprawnia wymianę informacji między członkami zespołów, konkretnymi działami, a w konsekwencji między firmą a kontrahentami, partnerami czy inwestorami.
• W aspekcie centralizacji przepływu informacji, system ERP dla produkcji integruje zdarzenia gospodarcze, powstające jednocześnie w wielu miejscach organizacji w jednym dostępnym dla uczestników procesie, co pozwala na efektywne zarządzanie czasem pracy i automatyzację procesów zachodzących w firmie.
• Dzięki integracji w ramach jednego systemu zestawu aplikacji, pozwalających na zarządzanie zaopatrzeniem, produkcją, zapasami i finansami, system ERP dla produkcji usprawnia przepływy materiałowe w łańcuchu dostaw.
• Scentralizowane zarządzanie procesami produkcyjnymi pozwala efektywnie monitorować poziom zapasów, planować zasoby materiałowe, niezbędne do pokrycia zapotrzebowania zgłaszanego przez produkcję, analizować bieżące stany magazynowe i ostatecznie planować dostawy na podstawie zleceń produkcyjnych, zaplanowanych do realizacji.
• Kumulując dane na temat przepływu materiałów w łańcuchu dostaw z danymi dotyczącymi zestawień materiałowych i zleceń produkcyjnych, system ERP dla produkcji umożliwia precyzyjne planowanie i harmonogramowanie produkcji. Narzędzia wchodzące w skład systemów ERP pozwalają monitorować i analizować procesy zachodzące na styku logistyki zaopatrzenia i produkcji. Tam, gdzie istotne jest zapewnienie wysokiego stopnia synchronizacji produkcji z zaopatrzeniem, niedostarczenie materiałów na czas może skutkować powstawaniem przestojów na linii produkcyjnej.
• Usprawnia elastyczne zarządzanie zasobami ludzkimi poprzez integrację procesów związanych z zarządzaniem zasobami ludzkimi, m.in. obciążeniem pracowników czy planowaniem zadań produkcyjnych. Decyzje w tym obszarze mają strategiczne znaczenie w każdej firmie produkcyjnej, niezależnie od poziomu automatyzacji jej procesów. Zastosowanie systemu pomaga przyporządkować pracowników do linii produkcyjnych, co wspomaga efektywną realizację zleceń produkcyjnych i ułatwia raportowanie pracy.

Jakie są cechy systemu ERP dla produkcji?

System ERP dla produkcji jako narzędzie elastyczne, powinien zawierać funkcje zarządzania zasobami, produkcji, zakupów, sprzedaży i finansów. System powinien również umożliwiać automatyzację i integrację procesów biznesowych, a także zapewniać wsparcie dla zarządzania relacjami z klientami, optymalizacji procesów i wyższego poziomu obsługi.

W szczególności, system ERP dla produkcji powinien zapewniać obsługę:

• złożonych procesów – radzić sobie z wieloetapowymi, wieloaspektowymi procesami, wymagającymi precyzyjnego planowania i harmonogramowania;
• kontroli jakości – monitorować jakość na każdym etapie produkcji, od surowców aż po wyrób gotowy;
• optymalizacji wykorzystania zasobów – tzn. efektywnie zarządzać maszynami, pracownikami i materiałami, eliminując przestoje i marnotrawstwo;
• śledzenia i identyfikowalności – pomagać w zobrazowaniu pełnej historii produktu, od partii surowca po finalnego odbiorcę – czynnik istotny dla zarządzania ryzykiem;
• zarządzania zmianami – dzięki temu pomagać w kontroli modyfikacji w projektach, technologiach czy specyfikacjach produktów;
• zarządzania kosztami produkcji – umożliwiać precyzyjne kalkulacje kosztów, analizą odchyleń i identyfikacją obszarów do oszczędności, co pozwala lepiej zarządzać budżetem.

Jakie są koszty związane z wdrożeniem systemu ERP dla produkcji?

Koszty wdrożenia systemu ERP dla produkcji zależy od szeregu czynników, takich jak wielkość firmy, skala projektu, zakres modułów, złożoność procesów oraz wymaganych integracji.

Najważniejsze elementy kształtujące cenę to:

• liczba użytkowników,
• wybór modułów,
• poziom automatyzacji procesów,
• ilość danych do migracji,
• integracje z zewnętrznymi systemami,
• czas potrzebny na analizę przedwdrożeniową, konfigurację i szkolenia,
• czas potrzebny na integrację z maszynami oraz wsparcie techniczne.

Reasumując, im większa firma i bardziej rozbudowane procesy, tym wyższy budżet projektu. Przedsiębiorstwa produkcyjne niejednokrotnie wybierają rozbudowane systemy, gdzie wdrożenie jest najbardziej kosztowne, ale w dłuższym okresie przynosi to największe oszczędności dzięki optymalizacji zasobów.

Czy system ERP dla produkcji jest skalowalny?

System ERP powinien być dostosowany do potrzeb i wymagań biznesowych firmy i mieć możliwość rozszerzania wraz z rozwojem firmy. Skalowalność systemu ERP to możliwość rozbudowy i dostosowywania funkcjonalności do potrzeb firmy. Wówczas, gdy przedsiębiorstwo się rozrasta, zmienia się profil produkcji lub zaczyna się korzystać z nowych technologii, to z reguły zmieniają się wymagania i potrzeby dotyczące narzędzie umożliwiających zarządzanie nowymi procesami. System ERP dla produkcji powinien być skalowalny i elastyczny, czyli pozwalać na płynne dodawanie nowych funkcji, modułów i użytkowników, bez potrzeby wymiany całego oprogramowania. Skalowalność systemu ERP, nawet gdy w określonym okresie funkcjonowania organizacji, nie obsługuje pewnych obszarów, to powinien być zdolny do adaptacji do nowych potrzeb wynikających ze zmieniającej się sytuacji na rynku.

Wdrożenie systemu ERP dla produkcji – kilka podstawowych pytań.

Organizacja, która decyduje się na wybór systemu do zarządzania produkcją, powinna zadać sobie kilka pytań. Oto kilka z nich:

• Jakie wyzwania mogą pojawić się podczas wdrożenia ERP?

Wdrożenie ERP to wielce skomplikowany proces. Świadomość wyzwań, które mogą się pojawić, pomoże w skutecznym zarządzaniu wdrożeniem.

Zmiany wprowadzane przez ERP mogą wywołać opór pracowników, którzy będą musieli dostosować się do nowych procedur. Skuteczne zarządzanie zmianą, wymaga jasnej komunikacji, zaangażowania zespołu wdrożeniowego oraz efektywnego wsparcia dla pracowników na każdym etapie wdrożenia.

Przenoszenie danych z istniejących systemów do nowego ERP to proces wymagający precyzji. Dane muszą zostać przeniesione dokładnie, bez utraty integralności. Proces musi być starannie zaplanowany i regularnie testowany, aby uniknąć problemów podczas uruchomienia systemu.

Projekty ERP mogą przekroczyć budżet lub opóźniać się z powodu nieprzewidzianych problemów. Wdrożenie efektywnych ram czasowych oraz regularne monitorowanie postępów, pozwala utrzymać projekt na właściwej ścieżce. Kontrola ryzyka oraz elastyczność harmonogramu pomagają w uniknięciu przekroczenia kosztów.

• Czy system ERP obsługuje modelowe procesy produkcyjne w firmie i umożliwia zmienne kształtowanie specyficznych procesów biznesowych?

Różne rodzaje produkcji (wariantowa, seryjna, jednostkowa) stawiają specyficzne wymagania systemowi produkcyjnemu. Koszty rozwiązania znacznie się obniżają, jeśli wszystkie funkcje produkcyjne są już zawarte w standardowym zakresie możliwości systemu.

Kluczowe dla przewagi konkurencyjnej jest zatem, aby system, oprócz standardowych funkcji, oferował elastyczność w dostosowywaniu się do zmieniających się warunków. System powinien udostępniać narzędzia low-code, które dają szerokie możliwości personalizacji i pozwalają na automatyzację. Dzięki nim firma może indywidualnie kształtować swoje procesy biznesowe i stale je dostosowywać.

• Czy system ERP rośnie razem z organizacją?

Ważne jest sprawdzenie oprogramowania ERP i dostawcy pod kątem potencjału skalowalności. Przedsiębiorstwa produkcyjne potrzebują zarówno mobilnych rozwiązań w klasycznych obszarach, jak i innowacyjnych aplikacji w hali produkcyjnej (np. z wykorzystaniem skanerów przystosowanych do pracy w warunkach przemysłowych). Istotne, aby system ERP pozwalał je wprowadzać.

• Czy oprogramowanie jest otwarte i łatwo się integruje?

W wielu przedsiębiorstwach produkcyjnych następuje ciągła wymiana danych z klientami i dostawcami. Aby zapewnić wysoki stopień automatyzacji procesów i uniknąć przerw w działaniu systemów, wybierane oprogramowanie ERP powinno mieć otwartą architekturę i odpowiednie interfejsy. W produkcji często zachodzi potrzeba integracji specjalistycznych aplikacji, np. APS (szczegółowe planowanie), PLM (zarządzanie cyklem życia produktu) czy obsługujących rejestrację danych operacyjnych i czasu pracy. Możliwość szybkiego i bezproblemowego połączenia systemu ERP z innymi rozwiązaniami jest zatem niezbędna.

System Technicznego Przygotowania Produkcji MONACO® jako optymalny system ERP dla produkcji.

System Technicznego Przygotowania Produkcji MONACO® umożliwia dobór odpowiedniego typowego lub zunifikowanego rozwiązania na każdym analizowanym poziomie produkcji. System Technicznego Przygotowania Produkcji MONACO®, zintegrowany z systemami klasy ERP jest optymalnym rozwiązaniem informatycznym dla firmy produkcyjnej, która staje wobec konieczności zmodernizowania użytkowanego oprogramowania wspomagającego zarządzanie produkcją.